Rénové 2024 Marchesini MCP840 à Émilie-Romagne, Italie
Rénové
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Specifications
- Condition
- rénové
- Année
- 2024
- Numéro de stock
- 1
- Remis à neuf par rinova
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- Taille du produit
- A : Min 20 mm - Max 160 mm - (de 0,78” à 6,29”) ; B : Min 10 mm - Max 150 mm - (de 0,39” à 5,90”) ; H : Min 50 mm - Max 260 mm - (de 1,96” à 10,23”)
- Collation
- A1 : Min 130 mm - Max 510 mm (5,11” ÷ 20,07”) ; B1 : Min 110 mm - Max 335 mm (4,33” ÷ 13,18”) ; H1 : Min 110 mm - Max 335 mm (4,33” ÷ 13,18”)
- Dimensions extérieures du boîtier
- Longueur A : Min 140 mm - Max 520 mm (de 5,51” à 20,47”) ; Largeur B : Min 120 mm - Max 350 mm (de 4,72” à 13,77”) ; Hauteur H (profondeur) : Min 120 mm - Max 350 mm (de 4,72” à 13,7”)
- Vitesse mécanique
- Jusqu'à 10 caisses/minute. La cadence dépend du nombre de cartons introduits, de la configuration requise et du type d'accessoires installés sur la machine.
- Encaisseuse pick & place
- jusqu'à 50 cycles de prélèvement de produits/minute
- Palettiseur
- jusqu'à 10 ramassages/minute
- Palette
- Europalette « X » : 800 mm (31,49 po), « Y » 1 000 mm (39,36 po) ou « X » 1 000 mm (39,36 po), « Y » 1 200 mm (47,24 po) ; Hauteur totale (piles + palette) : « L » + « Z » = 1 500 mm (59,05 po)
- Placement des palettes
- Chargement et déchargement manuels
- Alimentation du produit
- 870 ± 50 mm (34,25” ± 1,96”) du niveau du sol
- Documentation technique
- Le manuel d'instructions standard original (une copie papier + clé USB) et le certificat CE sont fournis avec la machine
- Catégorie
- Palettiseurs à Italie
- Sous-catégorie
- Encaisseuses
- Listing ID
- 98986504
Description
La Marchesini MCP840 est une machine monobloc automatique, adaptée pour recevoir des cartons d'un convoyeur à bande motorisé d'alimentation, les assembler et les introduire dans des caisses, les sceller avec du ruban adhésif non superposé et effectuer la palettisation des caisses.
Section des emballeurs de caisses
La section d'encaissage est constituée d'un châssis robuste qui abrite tous les mécanismes et moteurs de l'encaisseuse et du palettiseur. La machine a été conçue et fabriquée selon un système de type balcon afin de réduire les besoins en maintenance et en lubrification. Les pièces mécaniques sont protégées de la saleté et de la poussière car elles sont isolées de la zone de travail et de l'unité de transport des caisses.
- Le panneau électrique du monobloc est inclus à l'intérieur d'une armoire placée sur la face arrière de la Casepacker et permet l'accessibilité à tous les mécanismes.
- Tous les mouvements du Casepacker-Palettiseur sont entraînés par des servomoteurs contrôlés par le PC.
Les réglages pour le changement de format de caisse sous les cotes « B » (largeur) et « H » (hauteur) s'effectuent par servomoteurs, directement depuis le panneau de commande. La longueur « A » est automatiquement ajustée en sélectionnant le format sur le PC. La trémie, la plaque d'aspiration Pick & Place et le poussoir doivent être remplacés lors du changement.
- Pièces de taille à verrouillage rapide avec utilisation réduite d'outils.
- Conçue et fabriquée conformément aux normes GMP, la machine est livrée avec la certification CE.
Collation
Les cartons, provenant de la machine en amont, sont assemblés horizontalement sur un convoyeur à bande placé à une hauteur de 870 +/-50 mm (34,25” +/-1,96”), où ils sont transférés directement dans la trémie par un système Pick & Place qui les empile de bas en haut (cette opération permet d'obtenir une grande stabilité des couches de cartons). La prise en charge des cartons est détectée à chaque cycle d'assemblage afin de garantir la configuration finale des cartons. La machine s'arrête en cas de quantité incorrecte de cartons lors de la prise en charge.
Une fois l'assemblage terminé, le poussoir et la trémie, entraînés mécaniquement, se déplacent vers la caisse ouverte pour réaliser le transfert des cartons.
Système d'alimentation de caisses
Le magasin à étuis est un tapis roulant de 1750 mm (68,89") de long, placé à 450 mm (17,71") du sol, très facile à charger. Ce tapis permet de placer plusieurs piles d'étuis plats sur toute sa longueur, ainsi qu'une pile dans la zone de prélèvement. Le magasin est motorisé et transporte automatiquement les piles d'étuis vers la zone de prélèvement.
Les caisses sont prélevées du haut de la pile par un bras de prélèvement qui ajuste automatiquement sa position pour saisir la dernière caisse plate. La caisse est ensuite transférée vers le poste de formage et de chargement par un système d'aspiration. Le formage des caisses s'effectue dans la zone de chargement grâce aux mouvements combinés du bras de prélèvement.
La caisse est maintenue en place par deux jeux de ventouses situées de chaque côté (supérieur et inférieur). Cela permet de manipuler des cartons de tailles très variées, sans pièces de rechange. Une fois la caisse ouverte, elle est maintenue en position par les ventouses du système d'ouverture jusqu'à l'introduction du produit. En fonction de la taille sélectionnée, les courses du bras de prélèvement et des chaînes de transport des caisses sont automatiquement ajustées, sans intervention de réglage manuel ni de pièces de rechange.
Clôture du dossier
Après l'introduction du carton à l'intérieur de la caisse, ce dernier est transféré vers les postes de pliage des rabats et de fermeture du ruban adhésif au moyen de chaînes de transport (la version Hot melt est disponible en option).
La fermeture des caisses ne nécessite, lors du changement de format, aucun réglage ni remplacement de pièces. Le réglage de la cote H du carton, effectué depuis le panneau de commande, agit simultanément sur la distance (automatiquement ajustée) entre les unités de banderolage.
Il ne reste plus aucun dossier dans la zone de transport à l'exception de celui en attente de traitement.
Transfert de dossier
L'emballage fermé est déchargé sur le convoyeur à rouleaux motorisés pour être transféré vers le poste de préparation de commandes du palettiseur. Sur demande, plusieurs équipements optionnels peuvent être installés sur le convoyeur : retourneur de caisses, trieuse pondérale, imprimantes, lecteurs de codes-barres et étiqueteuses.
Section de palettisation
- Le Palettiseur est capable de charger, sur des palettes standards, les caisses provenant de la section encaisseuse de la machine monobloc.
- L’utilisation du « Bras Robotique » anthropomorphe à 4 mouvements latéraux libres, améliore les performances de la machine et la flexibilité d’application.
- Le bras, réalisé en plaques d'aluminium anodisé, offre robustesse et rigidité à la construction de la machine lors des mouvements de prélèvement et de placement des cartons.
- La tête de ramassage fonctionne avec le vide et la rotation libre sur 360 degrés.
- Chargement manuel des palettes vides et déchargement manuel des palettes pleines dans des guides dédiés.
- La machine est prédisposée pour l'installation de fonctions de chargement et de déchargement automatiques de palettes.
Sécurités installées
- Circuits et protections de secours avec niveau de sécurité « PLd Cat.3 ».
- Protections de sécurité en méthacrylate, intégrées dans le châssis de la machine avec verrouillages de sécurité sur toutes les positions d'ouverture, avec arrêt de la machine en mode d'urgence et libération de l'air comprimé.
- Contrôle de surcharge de couple sur tous les moteurs.
- Alimentation de l'encaisseuse : contrôle de charge minimale, la machine reste à l'arrêt en cas de manque de produit et redémarre automatiquement si le flux de produit est rétabli ; contrôle de charge maximale sur le convoyeur d'alimentation avec arrêt de la machine en amont dès réception d'un signal détectant la charge maximale de produit.
- Contrôle de la charge minimale des douilles à l'intérieur du magasin avec signal sonore de pré-avertissement et arrêt de la machine.
- Contrôle de l'ouverture infructueuse du boîtier avec arrêt de la machine.
- Contrôle de la rupture du ruban adhésif avec arrêt de la machine et signal sonore en cas de fin de bobine de ruban.
- Contrôle de surcharge pour décharge complète de la caisse avec arrêt de la machine et démarrage automatique après rétablissement de la décharge libre.
- Signal visuel et sonore de palette vide prête à démarrer le chargement.
- Barrière optique de sécurité au déchargement des palettes.